Министр промышленности и торговли РФ Антон Алиханов рассказал о значительном развитии фармацевтической отрасли страны. За последнее время в России было открыто порядка 80 новых производственных фармплощадок и участков, что привело к шестикратному увеличению общего объема производства лекарственных препаратов, сообщает Информационное агентство «Российская газета».
Этот рост стал возможен благодаря успешной реализации стратегии «Фарма-2020», которая фокусировалась на контроле и гармонизации национальных правил GMP (надлежащей производственной практики) с международными требованиями. За десять лет с момента введения правил GMP было проведено семь тысяч проверок российских и зарубежных производителей. По словам министра, доля продукции российских производителей на рынке выросла почти в два раза: до 41% в стоимостном выражении и до 64% в натуральном. Сегодня отечественные компании экспортируют свою продукцию более чем в 150 стран мира, что подчеркивает растущий экспортный потенциал отрасли.
Эксперт Президентской академии в Орле Сергей Федотов подчеркнул, что наблюдаемый рост фармацевтической отрасли России, выраженный в увеличении числа производственных площадок и объемов производства, свидетельствует об эффективности государственной поддержки и правильности выбранного курса. Увеличение экспортного потенциала поможет укрепить внешнеэкономические позиции страны и обеспечит стабильность внутреннего рынка жизненно важными лекарственными средствами.
С 1 января 2026 года в фармацевтической отрасли России начнет действовать балльная система оценки уровня локализации производства. Соответствующее постановление подписал председатель Правительства РФ Михаил Мишустин.
Как сообщает пресс-служба Правительства России, новая система позволит стимулировать развитие отечественного производства лекарственных препаратов и фармацевтических субстанций. Производители будут получать баллы за организацию производства на территории страны, а продукция будет признаваться российской при достижении определенного балльного порога. Решения о признании продукции российской будет принимать Минпромторг.
Производители, чья продукция получит статус российской, смогут претендовать на меры государственной поддержки. Механизм балльной оценки уже успешно применяется в различных отраслях промышленности с 2015 года.
Эксперт Президентской академии в Орле Власова Анастасия отмечает, введение балльной системы оценки уровня локализации в фармацевтической отрасли представляет собой логичное развитие политики импортозамещения в стратегически важной сфере здравоохранения. Признание производства российским означает, что компания доказала осуществление значительной части этапов создания лекарства – от научно-исследовательских работ и производства субстанций до конечной упаковки – на территории России. Это подразумевает не просто сборку из импортных компонентов, а именно глубокую локализацию с созданием полного производственного цикла.
Такой подход позволяет создать прозрачные и объективные критерии для определения происхождения фармацевтической продукции, что важно как для производителей, так и для регуляторов. Стимулирование локализации производства лекарственных средств способствует не только развитию отечественной фармацевтической отрасли, но и укреплению лекарственной безопасности страны, что особенно важно в современных условиях.
На Cersaie 2025 VitrA Tiles встречала посетителей в выставочном пространстве, спроектированном для полного погружения и насыщенного многосенсорного опыта.
Одной из самых ожидаемых инноваций является V-Tone, — передовая технология Tonalite. Разработанная для решения одной из наиболее серьёзных проблем керамической отрасли — различий в оттенках между разными производственными партиями. V-Tone обеспечивает беспрецедентную цветовую однородность. Это означает, что цвета плитки остаются верными оригиналу из партии в партию, обеспечивая однородность, минимальные отклонения оттенков и согласованность во всех проектах. Ожидается, что влияние этой технологии на отрасль будет значительным, обеспечивая гарантированно безупречные результаты и расширяя возможности для дизайна. Первоначальные инвестиции в V-Tone планируется начать в марте 2026 года, а полное внедрение и запуск на всех производственных линиях запланированы к концу того же года.
С V-Tone сотни возможных вариаций оттенков в одном продукте теперь сокращены максимум до трёх. Это прорывное решение устраняет проблемы с несоответствием цветов, несогласованными повторными заказами и сложностью воспроизведения одного и того же оттенка со временем. Обеспечивая одинаковые оттенки в разных производственных партиях и форматах, V-Tone устанавливает новый стандарт цветовой однородности, предлагая непревзойденную гибкость и надежность в керамическом дизайне.
Кроме того, были представлены TileScape — приложение, которое подбирает наиболее подходящий продукт VitrA Tiles по одной фотографии. Также были представлены решения VitrA Tiles для комфорта и гигиены — V-Shape и V-Hygiene, обеспечивающие максимальную визуальную привлекательность и чистоту, а функция Easy Tiling позволяет ускорить укладку плитки до семи раз.
Однако проект «100% переработанная фарфоровая плитка» стал самым значительным нововведением VitrA Tiles на Cersaie 2025. Создавая плитку из 100% переработанных материалов, VitrA переписывает правила производства и выступает пионером в области циркулярной экономики и энергосбережения.
В инициативе, которая переопределяет стандарты керамической отрасли, VitrA Tiles объявляет о запуске проекта «100% переработанная фарфоровая плитка» — новой плитки, полностью изготовленной из отходов. Этот проект, созданный на основе внутреннего опыта VitrA, представляет собой «мировую премьеру», демонстрируя, как отходы можно превратить в высококачественный продукт без ущерба для технических характеристик и эстетики.
Инновация основана на эксклюзивной рецептуре, успешно реализованной в различных коллекциях, которая использует 100% производственных отходов, способствуя формированию эффективного цикла циркулярной экономики. Использование этих материалов не только способствует более устойчивому управлению отходами, но и оказывает значительное положительное воздействие на окружающую среду, снижая зависимость от первичного сырья и общий углеродный след.
Проект «100% переработанная фарфоровая плитка» также демонстрирует выдающуюся энергоэффективность. Новая формула сократила время производства, что привело к существенной экономии как электроэнергии, так и природного газа. Как правило, изделия, изготовленные из отходов, уступают по конечным качественным характеристикам, тогда как плитка, созданная VitrA Tiles на 100% из переработанных материалов, полностью соответствует всем национальным и международным техническим стандартам.
Этот инновационный подход упрощает производственные процессы и подтверждает приверженность VitrA Tiles устойчивому производству, объединяя исследования и разработки с эффективностью операций.
О VitrA Tiles
VitrA Tiles, ведущий экспортер керамической плитки из Турции в страны ЕС, начала производство в Тузле, Стамбул, в 1991 году и в Бозююке, Биледжик, в 1992 году. Благодаря брендам VitrA, Villeroy & Boch и Engers, VitrA Tiles обладает ежегодной производственной мощностью в 33 миллиона квадратных метров. VitrA заботится о людях и стремится создавать лучшую жизнь. Бренд предлагает тщательно разработанные и интегрированные системы керамической плитки для любых поверхностей — как внутренних, так и наружных, обеспечивая при этом клиентам максимально комфортный и целостный опыт. Завод VitrA Tiles в Бозююке стал первым предприятием керамической отрасли, вошедшим в «Global Lighthouse Network» — сообщество самых передовых производственных площадок мира, отбираемых Всемирным экономическим форумом (WEF) за достижения в области Индустрии 4.0 и цифровой трансформации. VitrA Tiles входит в число ведущих производителей плитки в Европе по уровню выбросов углерода, сократив свой углеродный след примерно на 60% в процессе производства. (www.vitratiles.com)
Осень и весна — периоды, когда склады переходят в режим повышенной активности. Именно сейчас важно проверить состояние аккумуляторов складской техники, чтобы подготовиться к пиковым нагрузкам. Компания AKB48V.ru напоминает: своевременная диагностика и, при необходимости, замена тяговых батарей помогут избежать простоев и потерь производительности.
Почему аккумуляторы требуют сезонного внимания
Смена температур напрямую влияет на работу аккумуляторов. В холодное время года ёмкость батарей снижается, а при перегреве летом ускоряется износ и испарение электролита. В результате техника теряет мощность, сокращается время работы без подзарядки, возрастает риск поломки.
Особенно чувствительны к перепадам температуры свинцово-кислотные АКБ, где химические процессы замедляются при охлаждении. Литий-ионные аккумуляторы лучше переносят перепады, но также нуждаются в контроле температуры и правильной зарядке.
Осенью и весной техника часто используется дольше обычного — складские операции увеличиваются, смены становятся плотнее. Даже незначительная потеря ёмкости аккумулятора в это время способна вызвать сбой в графике или срыв поставки.
Симптомы, указывающие на износ АКБ
Перед сезоном стоит провести диагностику, если замечены:
быстрое падение заряда даже после полной зарядки;
снижение мощности погрузчика, тусклый дисплей, вялая гидравлика;
следы коррозии, подтёки электролита, нагрев клемм;
разрядка батареи после нескольких дней простоя.
Даже один из этих признаков сигнализирует, что батарея требует обслуживания или замены. Проверка ёмкости и напряжения под нагрузкой покажет реальное состояние АКБ.
Что включает сезонная подготовка
Полная диагностика. Измерение ёмкости, уровня и плотности электролита, проверка состояния соединений и кабелей.
Обслуживание. Очистка клемм, долив дистиллированной воды, выравнивающий заряд для свинцово-кислотных моделей.
Хранение при правильной температуре. В холод — держать батареи полностью заряженными, в жару — избегать перегрева при зарядке.
Плановая замена. Если батарея теряет более 30–40 % ёмкости, стоит заранее заказать новую, не дожидаясь отказа в пик сезона.
Литий-ион или свинцово-кислотный аккумулятор
Свинцово-кислотные АКБ остаются проверенным решением для большинства складов — они устойчивы, ремонтопригодны и доступны по цене.
Литий-ионные батареи выгодны при высокой интенсивности:
заряжаются за 2–3 часа;
не требуют долива воды и вентиляции;
служат до 2 раз дольше;
сохраняют мощность даже при морозах.
Для предприятий с круглосуточной работой и ограниченным временем на обслуживание переход на литий-ионные АКБ оправдан уже в первый сезон.
Услуги AKB48V.ru
Компания AKB48V.ru предлагает комплексное обслуживание тяговых аккумуляторов 48 В:
выездная диагностика и тестирование батарей на объекте;
очистка, ремонт и восстановление соединений;
замена изношенных аккумуляторов из наличия на складе;
консультации по выбору и переходу на литий-ионные решения.
Все модели доступны к отгрузке по России, Беларуси и Казахстану. Срок поставки — от одного дня. На новые аккумуляторы действует гарантия до 3 лет.
Своевременная проверка аккумуляторов — это простое действие, которое предотвращает остановки техники в самый напряжённый сезон. Осень и весна — идеальное время для диагностики, профилактики и обновления батарей. Специалисты AKB48V.ru помогут оценить состояние аккумуляторов, выполнить замену и подготовить технику к любым нагрузкам.
AKB48V.ru — ваш партнёр по энергоэффективной работе склада круглый год.
Новосибирский энергомашиностроительный завод «ТАЙРА» – одно из крупнейших предприятий в России по производству вентиляционного, энергетического и газоочистного оборудования.
Ситуация на старте
В «ТАЙРА» использовали “1С:УПП”. Эта система устарела и перестала закрывать потребности предприятия. К тому же поддержка программы прекратилась, а затраты на доработку сильно превышали ожидаемый положительный эффект. В 1С:УПП отсутствовала возможность вести раздельный учет затрат по заказам и не рассчитывалась себестоимость производимой продукции.
А также расчет заработной платы и кадровый учет велись в «1С:Зарплата и кадры», результаты технического контроля брака в производстве отражались в журналах MS Excel, как и плановые калькуляции.
Уникальные процессы и начатые заказы
В процессе внедрена и доработана под специфические особенности предприятия программа “1С:ERP Управление предприятием”. Она не подлежат санкциям и входит в официальный список программ для импортозамещения.
Были автоматизированы уникальные бизнес-процессы:
Блок отдела технического контроля;
Механизм формирования плановых калькуляций, с гибкой настройкой расчета затрат для каждой статьи калькуляции;
Механизм обеспечения потребностей производства в материалах, с резервированием материалов под заказы и контролем остатков на складах;
Механизмы интеграции с внешними системами;
Механизм управления материальными запасами на производстве с помощью терминалов сбора данных (перемещение между складами, списание материалов на производство, выпуск продукции по заданию, контроль технологических этапов по заготовкам в цехе).
Для экономистов, операторов производства и сотрудников планово-диспетчерского отдела на производстве были разработаны рабочие места.
Также были настроены интеграция с технологическим оборудованием и дополнительная система прав доступа.
В момент перехода на “1С:ERP” было запущено 544 заказов в 1С:УПП на производство. Заказы находились на разной стадии выполнения. Было принято решение не переносить в новую систему начатые заказы, а запускать в работу в “1С:ERP” только новые заказы. Это сократило затраты на перенос данных и минимизировало ошибки, которые могут возникнуть из-за разных требований систем к качеству данных.
Проект в цифрах
Одновременно в системе подключено порядка 180 человек.
В среднем в системе ежемесячно отражается 43 000 документов.
В среднем в системе ежемесячно выполняется 18 500 производственных этапов.
Среднее число заготовок, составляющих одно изделие, 100 единиц.
Количество автоматизированных рабочих мест: 280
А какой экономический эффект от внедрения достигнут?
Сокращение трудозатрат в подразделениях на 15%
Ускорение получения управленческой отчетности на 25%
Ускорение обработки заказов на 20%
Снижение объемов материальных запасов на 18-20%
Сокращение расходов на материальные ресурсы на 15-20%
Рост оборачиваемости складских запасов на 18%
Рост производительности труда в производстве на 15%
Снижение производственного брака на 7-10%
Снижение себестоимости продукции на 13-15%
Увеличение объема выпускаемой продукции на 10%
После внедрения программ “1С:ERP” Управление предприятием с помощью франчайзи “ИнфоСофт” завод «ТАЙРА» проводит расчет плановой себестоимости по данным ресурсных спецификаций и расчет фактической себестоимости продукции в разрезе заказов клиентов. Стала доступна прослеживаемость производственных процессов по технологическим этапам в разрезе заказов, списанных материалов. А оперативность обеспечения производства материалами и полуфабрикатами надлежащего качества стала выше.
